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HACCP의 이해
관리자 2006-09-29 4240

 

 

 

1. HACCP 이란?



위해요소 중점관리제도(Hazard Analysis Critical Control Point)는 원료 생산에서부터 최종제품의 생산과 저장 및 유통의 각 단계에 최종제품의 위생안전확보에 반드시 필요한 관리점을 설정하고, 적절히 관리함으로써 식품의 위생 안전성을 확보하는 예방적 차원의 식품위생관리 방식이다. 미국, EU, 일본 등에서는 식품 중에서도 위해의 발생 가능성이 높고, 사소한 관리의 일탈에 의해서도 위생안전 확보에 중대한 문제가 발생할 수 있는 식품에 대하여 이러한 위생관리제도의 적용을 법에서 권고하고 있다. 우리 나라에서의 식품위생관리는 식품위생법 등에 의한 법률적인 강제적 관리와 우량제조관행(Good Manufacturing Practice, GMP), 한국공업규격(Korean Industrial Standard, KS), ISO 9000(International Organization for Standardization), 기타 품질관리(QC)활동 등에 의한 비 강제적인 방법에 준하여 이루어지고 있다.

식품위생법은 식품공전에 기준을 둔 일종의 강제규범으로 일반적인 최소 요구 수준이며, GMP는 시설중심의 위생 관리에 편중되어있고, KS 및 ISO 9000은 품질인증제도로서 제품의 위생 안전을 확보하기 위한 감시체계와는 근본목표가 다른 것이다. 또한 제조업체에서의 실험실적인 검사와 품질관리 활동의 경우도 제품에 대한 강제적인 규격 기준으로부터 편차를 감소시키는 것을 주목적으로 하고 있는 경우가 많아 현실적인 식품 위생 안전성 확보와는 다소 거리감이 있다. 이러한 기존의 식품 위생관리 방식의 단점을 보완하기 위하여 최근 세계 각국에서는 원료의 생산에서부터 가공 및 유통과정 전반에 걸친 위생안전 보장을 목적으로 하는 HACCP제도 시행을 법으로 정하고 있다. 우리 나라의 경우 식품위생법 등에 의하여 HACCP제도를 시행할 수 있도록 하는 법적인 근거를 마련해 놓고 있으나, 시행 여부는 법적인 강제성을 가지고 있지는 않다. 그러나 향후 식품에 대한 보다 완전한 위생안전확보를 위하여 기존의 위생관리 방식에 비하여 보다 효율적인 것으로 검증되고 있는 HACCP 제도를 모든 식품에 대하여 의무적으로 시행하도록 하는 법적인 뒷받침이 필요하다.





2. HACCP의 개념



HACCP는 Hazard Analysis Critical Control Point의 머리글자로서 우리 나라 보건복지부에서는 "식품위해요소 중점관리기준"으로 정의하고 있다. 그러나 HACCP 시스템은 제품의 위생관리에 필요한 특정의 규격이나 기준이라기보다는 보다 효율적으로 식품 위생을 관리 할 수 있는 총체적인 시스템의 기획 및 이행을 의미하는 것이라 할 수 있다. 기존의 식품 위생검사 방식이 최종 제품에 대한 안전성 검사에 초점을 맞춘 것으로 간주할 때, HACCP 시스템은 보다 안전한 제품의 생산 및 유통을 보장하는데 필요한 예방적 관리 체제로 제품의 가공 후 검사보다는 위해 발생의 예방에 중점을 두는 것이다.



HACCP은 식품의 원재료 생산에서부터 제조, 가공, 보존, 유통단계를 거쳐 최종 소비자가 섭취하기 전까지의 각 단계에서 발생할 우려가 있는 위해 요소를 규명하고, 이를 중점적으로 관리하기 위한 중요관리점을 결정하여 자주적이고 효율적인 관리로 식품의 안전성을 확보하기 위한 과학적인 위생관리체계이다. 위해요소분석(Hazard Analysis)이란 생산, 가공, 유통 단계에서 발생할 수 있는 위해 요소에 대하여 위해의 정도와 관리 방법 등을 분석하는 것이며, 중요관리점(Critical Control Point)이란 각 단계에서 확인된 위해를 적절히 관리함으로써 최종 식품의 위생안전을 보장할 수 있는 공정 또는 단계를 지칭하는 것이다.





3. HACCP의 역사적 배경



HACCP 개념은 1995년 우주식품 개발에 참여한 미국 Pillsbury社에서 보다 안전한 우주식품 개발을 목표로 최초로 적용한 이후 1970년대 초에 관련 학회 등에 보고되어 식품위생관리 관계자들의 관심을 집중시켰으며, 그 후 많은 연구와 노력으로 1980년대에 일반화되었다. 1985년 미국과학원(National Academy of Science, NAS)에서는 HACCP 제도가 가장 합리적인 식품 위해관리방법으로 평가하여 전 식품산업에 이를 활용할 것을 권장한 바 있다. 그리고 1993년 FAO/WHO의 국제식품규격위원회(Codex Alimenterius Commission, CAC)에서도 HACCP 개념을 식품 위생관리 지침으로 채택한 바 있다. 한편 미국의 식품의약품안전청(Food and Drug Administration, FDA)에서는 1997년부터 HACCP 제도를 모든 자국내에서 유통되는 모든 수산식품에의 강제적 적용을 결정한 바 있으며, 1996년 7월에는 미국 농림성(USDA)의 식품안전검사국(Food Safety and Inspection Service, FSIS)에서 식육과 가금육에서 발생할 수 있는 위해요소 예방을 위한 HACCP 제도 적용과 병원균 감소 규제에 관한 강제조항을 발표한 바 있다.



우리 나라에서는 1995년 12월 개정된 식품위생법에 HACCP의 근거가 마련되고 보건복지부에서는 1996년 12월 5일 식품위해요소 중점관리기준을 확정 고시하였으며(보건복지부 고시 제 1996-75호, 1996. 12. 5), 1996년에는 식육제품에 적용을 시작으로 1997년에는 어육연제품, 1999년 냉동식품, 2000년부터 식품 전반에 확대 적용되고 있으며, 강제 적용을 배제하고 자율적으로 적용하는 방향으로 지도하고 있다.



(HACCP의 역사)



1960년대-미국 우주 계획용의 식품제조를 위하여 Pillsbury社가 구상을 정리함



1971년-National Conference of Food Protection에서 최초로 개요가 공표됨



1973년-FDA (Food and Drug Administration, 미국 식품의약품 관리청)에 의하여 저산성통조림의 규제에 도입됨



1985년-NAS (National Academy of Science, 미국 과학아카데미)의 식품보호위원회가 이 방식의 유효성을 평가하고, 식품생산자에 대하여 이 방식에 의한 자주위생, 품질관리의 적극적 도입, 행정당국에 대해서 는 법적 강제력이 있는 HACCP제도의 도입을 각각 권고



1988년-ICMSF (International Comission on Microbiological Specifications for Foods, 국제식품 미생물규격 위원회)가 WHO에 대해 국제규격에의 HACCP 도입을 권고



1989년

NACMC가 HACCP의 지침을 제출, 이 중에서 HACCP의 7원칙을 최초로 제시함



1992년-NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria on Food ,미국식품 미생물 기준 자문위원회)가 HACCP의 지침의 수정판을 제출



1993년-FAO/WHO의 CODEX (Codex Alimentarius commission, 국제식품규격위원회)에 의해 HACCP 적용을

위한 가이드라인을 제시함



1995년-수산식품에 강제조항인 HACCP규제 적용12월 / 우리나라 식품위생법(제 32조의 2)에 HACCP 규정 신설



1996년-USDA (United States of Department Agriculture, 미국농무성)의 FSIS (Food Safety and Inspection Service, 식품안전검사국)에서 식육과 가금류의 위해요소 예방을 위한 HACCP 적용 12월 5일 / HACCP 확정 고시(보건복지부 고시 제 1996-75호)



1997년-어육연제품



1999년-냉동식품



2000년-식품전반에 적용 / 강제적용배제, 자율적용 유도





4. HACCP 제도에서 관리되어야 할 위해란 무엇인가?



HACCP 제도에서의 위해란 소비자의 건강에 문제를 발생시킬 수 있는 잠재적 또는 실질적인 인자로 생물학적, 화학적, 그리고 물리적 위해 요소로 구분할 수 있다. 그러나 외부에서 유입된 이물질이나 소비자의 위생에 직접적인 영향을 미치지 않는 변패 등은 위해로 간주하지 않는다. HACCP 시스템은 위해분석(Hazard Analysis, HA) 단계와 중요관리점(Critical Control Point, CCP)로 구성되어 있으며, 위해분석은 다음과 같이 일반 위해 요소와 공정위해요소로 나눌 수 있다.



위해분석



일반위해요소 : 식품제조가공공장의 시설 및 장비 관련 위해

공정위해요소 : 식품의 가공, 제조, 유통 중의 식품에 직접 발생할 수 있는 위해



실질적인 인자



생물학적 위해 : 생물학적 위해란 생물, 미생물들로 사람의 건강에 영향을 미칠 수 있는것을 말한다. 보통 bacteria는 식품에 넓게 분포하고 있으며 대다수는 무해하나 일부 병원성을 가진 종에 있어 서 문제시 된다. 또한 식육 및 가금육의 생산에서 가장 일반적인 생물학적 요인은 미생물학 적 요인이라 할 수 있다.



화학적 위해 : 화학적 위해는 오염된 식품이 광범위한 질병발현을 일으키기 때문에 큰 주목을 받는다. 화학적 위해는 비록 일반적으로 영향을 미치는 원인은 더 적으나 식인성 질병을 일으킬 수 있다.



화학적 위해는 일반적으로 다음의 3가지 오염원에서 기인한다.



1. 비의도적(우발적)으로 첨가된 화학물질

(a) 농업용 화학물질 : 농약, 제초제, 동물약품, 비료 등

(b) 공장용 화학물질 : 세정제, 소독제, 오일 및 윤활유, 페인트, 살충제 등

(c) 환경적 오염물질 : 납, 카드뮴, 수은, 비소, PCBs 등



2. 천연적으로 발생하는 화학적 위해 : 아플라톡신과 같은 식물, 동물 또는 미생물의 대사산물 등



3. 의도적으로 첨가된 화학물질 : 보존료, 산미료, 식품첨가물, 아황산염 제재, 가공보조제 등



물리적 위해 : 물리적 위해에는 외부로부터의 모든 물질이나 이물에 해당하는 여려가지것들이 포함된다. 물리 적 위해요소는 제품을 소비하는 사람에게 질병이나 상해를 발생시킬 수 있는 식품 중에서 정상 적으로는 존재할 수 없는 모든 물리적 이물로 정의될 수 있다.

최종 제품중에서 물리적 위해요소는 오염된 원재료, 잘못 설계되었거나 유지관리된 설비 및 장 비, 가공공정중의 잘못된 조작 및 부적절한 종업원 훈련 및 관행과 같은 여러가지 원인에 의해 발생될 수 있다



5. HACCP 시스템 수행 절차



HACCP는 전체적인 식품 위생관리체계 중의 일부로 그 자체만으로는 최종 식품에 대한 완벽한 안전성을 보장할 수는 없으며, 주로 시설 위생관리에 적용되었던 GMP 그리고 HACCP 제도하에서 시설, 장비 및 개인 위생관리 그리고 용수 위생관리 등에 적용되고 있는 위생표준운영지침(Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP)등과 병용하여야 할 절대적인 필요가 있다. HACCP 시스템의 시행은 크게는 위해요소분석과 위해도 평가(Hazard Analysis, HA)단계 그리고 위해 관리를 위한 중점관리점 관리단계(Critical Control Point, CCP)로 구분할 수 있다. 그리고 전체적으로는 다음과 같은 7가지 원칙의 단계적 시행을 포함하고 있다.



HACCP Plan 의 개발(준비 5 단계)

이들 단계를 실행함에 있어서, 이들 각 단계의 완성에 대한 증거를 제공하기 위해 문서화가 이루어져야

한다



1) HACCP팀 구성



첫 번째 단계는 HACCP플랜을 개발하기 위한 지식과 전문기술을 가진 팀을 구성하는 것이다. 이 팀에는 각 전문분야가 집결해야 하며, 생산, 위생, 품질보증, 식품미생물, 생산직원이 포함되어야 한다.

또한 HACCP인적자원에는 외부전문가를 포함시킬수 있다. 이것은 모든 생물학적, 물리적 및 화학적 위해들을 적절히 분석하는데 이들의 전문지식을 이용하는 것이 도움이 될 수 있기 때문이다. 그러나 전적으로 외부전문가에 의해 HACCP계획이 개발된다면, 가공현장의 세부사항에 대한 확인부재로 현장에서 운용하는데 부적절한 HACCP 계획이 되기 쉽다. HACCP 계획의 개발 및 운용에 필요한 HACCP팀의 규모는 작업장의 생산규모 및 자체 여건에 따라 다르기 때문에 특별히 정한 기준은 없으며 가공장의 생산 및 환경 여건에 맞게 정하여야 한다.



2) 제품에 대한 기술 및 제품의 유통방법 기술



두 번째 단계는 생산하는 각 제품의 종류, 특성, 성분, 제조 및 유통방법을 구체적으로 기술하는 것으로 HACCP팀원 중 제조공정을 잘 아는 종업원이 포함되어 있으면 쉽게 제품설명서를 작성할수 있다. 제품설명서는 HACCP 계획을 개발하려는 제품의 특성을 정확히 파악함으로써 효과적인 위해분석 및 중요관리점 결정이 가능하도록 하기 위한 기초정보를 파악함에 그 목적이 있으므로 제품명, 제품의 유형 및 성상, 처리·가공·보고년월일, 작성자 및 작성년월일, 성분배합비율, 처리·가공(포장)단위, 완제품의 규격, 보관·유통상의 주의사항, 용도 및 유통기간, 포장방법 및 재질, 기타 특별한 표시사항 등의 필요한 사항이 기재되어 있어야 하며, 이를 통하여 제품의 Life-cycle 전 단계와 관련된 위해요소의 특정화 및 기본적인 제어가능성을 파악할 수 있게 된다. 또한 작업공정 및 생산방법에 대한 간략한 기술을 포함할 수 있으며, 이것은 성분이나 또는 포장재질에 존재할 수 있는 위해들을 파악하는데 도움이 된다.



3) 의도된 제품 용도의 확인



세번째 단계는 제품의 의도하는 사용방법 및 대상 소비자를 파악하는 것이다.

생산된 제품이 어떻게 누구에게 사용되는가를 예측하는 것이 필요하다. 즉 제품을 그대로 섭취할 것인가?, 조리후 섭취할 것인가? 등 조리가공방법 및 다른 제품의 원료로 사용되는가? 등의 예측 가능한 사용방법과 범위를 명확히 하여야 한다. 또한 위해물질에 감수성이 있는 대상 소비자(예, 어린이, 노인, 면역관련환자등)를 파악하는 것이 중요하다. 이를 통하여 공급되는 제품의 위험율 평가와 위해요소의 허용한계치 결정에 참고할 수 있다.



4) 공정흐름도 작성(제조공정도, 설비배치도 등)



네번째 단계는 가공장에서 직접 관리하는 원료의 입고에서부터 최종제품의 출하 까지 모든 단계들을 파악하여 블록다이아그램으로 표시한 제조공정도와 이들 공정/단계에 소요되는 설비배치도 및 기타 필요한 도면(급수 및 배수 체계도, 작업원 이동경로 등)을 작성하는 것이다.

제조공정도는 단순하고 이해하기 쉽게 작성되어야 하며 해당 작업장에서 작업이 이루어지기 이전 또는 이후의 단계도 포함될 수 있다. 제조공정도를 작성하고 나면, 이들 공정/단계별로 그 명칭과 주요 처리조건 및 현재 작업방법과 관련 작업표준 유무를 나타내는 공정설명서를 추가로 작성하는 것이 좋다.

축산물가공장의 경우를 예로 들면, 설비배치도는 축산물위해요소중점관리기준 제6조 제1항 제3호에 규정된 작업장 평면도(작업특성별 구획, 기계·기구등의 배치, 제품의 흐름 또는 축산물의 생산과정, 소독·세척조의 위치, 종업원의 이동경로, 출입문 및 창문 등의 표시), 공조시설(공기여과시설 및 배출시설)계통도, 용수 및 배수처리 계통도 등도 병행 작성하여야 한다.

이러한 제조공정도와 설비배치도는 원재료의 입고에서부터 최종제품의 출하에 이르는 해당 제품의 공급에 필요한 모든 공정/단계별로 위해요소의 교차오염 또는 2차오염 가능성을 파악하는데 도움을 준다.



5) 공정흐름도 검증



다섯 번째 단계는 작성된 공정흐름도를 현장에서 검증하는 것이다.

공정흐름도가 실제 작업공정과 동일한지 여부를 확인하기 위하여 HACCP팀이 현장에서 가공 공정별 각 단계를 직접 확인하면서 검증하여야 한다. 현장확인시 작업장 평면도, 공조시설 계통도, 용수 및 배수처리 계통도 등을 활용하면 도움이 된다. 검증결과 변경이 필요한 경우에는 작성된 도면을 수정해야 한다. 본 공정흐름도의 목적은 위해가 발생할수 있는 작업장내의 모든 지점을 찾아내기 위한 것임을 유의해야 한다. 일반적으로 HACCP팀 또는 감사자(auditor)가 공정흐름도가 정확한지를 검증한다. 정확한 공정흐름도를 작성하여 HACCP팀이 검증을 완료하면 이제 본격적인 HACCP 계획의 개발에 들어갈 수 있다.



* 7가지 원칙(실시단계)



1) 위해분석(Hazard Analysis)



인체의 건강을 위해할 우려가 있는 생물학적, 화학적, 물리적 인자를 분석 및 평가하는 것으로 어패류의 경우 생산, 어획, 채취단계에서부터 원재료의 보존, 처리, 제조, 가공, 조리를 거쳐 제품의 보존, 유통단계를 지나 최종적으로 소비할 때까지 각 단계에서 발생할 가능성이 있는 잠재적, 실제적 위해의 확인과 각 위해에 대한 위해도 평가.



2) 중요관리점(Critical Control Point, CCP) 설정



각 단계에서의 존재하거나 발생할 수 있는 잠재적, 실제적 위해를 제거하거나 기준치 이하로 감소시킬 수 있는 관리점을 설정한다.



3) 허용한계 기준 설정



각 중요관리점에서 위해를 관리하기 위하여 적용하는 각 위해에 대한 기준치로, 가열처리 식품의 경우 식품 위생안전 확보에 필요한 열처리 온도 및 시간, 그리고 건조 식품의 경우 위해 요소 발생 저지에 필요한 수분활성의 정도 등이 포함될 수 있다.



4) 모니터링 방법의 설정



중요 관리점에서 허용한계기준 부합을 위한 운영 조건이 적절히 이행되고 있는지를 감시하는 방법을 구체적으로 설정한다.



5) 시정조치의 설정



중요 관리점에서 허용한계기준이 준수되지 않았을 경우에 취하여야 할 시정조치에 대한 이행 계획을 설정한다.



6) 검증방법의 설정



HACCP시스템이 효과적으로 운용되고 있는지를 확인하기 위하여 HACCP계획 및 각종 측정 장비 등의 정확성 등을 검증하는 방법을 설정한다.



7) 기록유지(Record Keeping)



HACCP시스템 이행 기록을 문서화하는 단계로서 HACCP 계획의 수립 및 이행에서 발생한 각종 기록은 반드시 문서화하여 일정기간 유지하여야 한다.


(출처 : "HACCP의 이해" - 네이버 지식iN)

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